VOCs治理迫在眉睫，而溶剂回收技术还是有这样那样令人顾虑的技术瓶颈，企业一方面希望溶剂回收能有更完善的解决方法，一方面也将目光投向清洁生产。

　　目前，无溶剂复合在中国已经快速发展，获得了比较广泛的应用，一般的轻包装、日化品包装已经可以非常成熟地应用，有部分企业也已经成功应用于水煮，甚至开始尝试蒸煮;水胶的使用也已非常普遍，可以说，复合环节的VOCs治理从技术层面来说，并没有太大的困难。

　　清洁化生产的主要难点仍然在印刷环节。印刷环节的清洁化生产环保之路有两个方向：

　　一个方向是凹印环保油墨的开发。自GB9685、GBT10004国标颁布实施后，含苯油墨开始退出历史舞台，无苯无酮环保油墨获得了广泛的使用。但是醇溶、酯溶油墨仍然需要使用溶剂，只有水墨或者最后的无溶剂油墨、UV固化油墨才能真正实现没有溶剂挥发。但是目前，凹印水墨仍然没有较大的突破，只是在小范围内极少的厂家在使用，而专为水墨开发的凹版印刷机仍然只有少数几家企业在尝试研发，任重而道远。

　　另一个方向是放弃凹印，选择柔版印刷技术。在欧美地区，尤其是美国，柔印占据了80%的市场份额，近几年，柔印工艺在中国的折叠纸盒和标签领域也得到了较快的发展，但是在薄膜软包行业，始终没有太大的进展。

　　这是因为柔印对比在中国占据强势地位的凹印，从设备的固定投资来看，一台中高档1200mm幅宽8色进口柔印机价格约1600万元～3000万元，中高档进口凹印机价格900万～1300万人民币，国产凹印500万~800万，一台柔印机就要比凹印机高50%以上。再加上柔版的主要原材料——感光树脂版材的价格始终居高不下。版材成本大概占印版售价的1/3～1/2.而目前感光树脂版材主要由杜邦、富林特、柯达等国际公司供应，其高度的市场占有率也主导了柔版的市场价格。尤其无缝制版，价格相对而言比较高。

　　投资贵，版材贵，再加上传统的印象，认为柔印无法达到凹印的精美，这些因素限制了柔印在中国区域的推广。

　　但是，相比凹印，柔印油墨的消耗量只有凹印的一半左右，而且柔印溶剂的消耗不到凹印的60%，两者的叠加效应为：就单位面积而言，柔印时溶剂的消耗不到凹印时的30%。同时，柔印混合溶剂以乙醇为主，含少量的醚类溶剂;而环保的凹印混合溶剂含有大量的异丙醇、醋酸乙酯，不环保的凹印混合溶剂则还使用大量的甲苯和丁酮。可见柔印不但溶剂耗量仅为凹印的30%，而且柔印溶剂本身就比凹印溶剂要环保得多。

　　随着国家迫切治理VOCs的步伐，软包装企业已经没法置之不理。不少企业认为，整治VOCs，源头控制、溶剂回收等多管齐下是最好的解决方法。

　　目前，软包装企业的生产现状仍然是以凹版溶剂型油墨印刷、干式复合为主，要发展到以水墨凹版或柔版印刷为主、以无溶剂复合或挤出复合为主的阶段，仍然还有一段时间。故而溶剂回收装置在目前仍然成为很多企业的选择，运营得好的，也的确收到了良好的经济和环保双重效益。觉得溶剂回收的投资难以承受，每日使用的溶剂量不多，能回收回来的就更少，远远达不到能够产生收益的标准的企业，可以加快提高无溶剂生产技术减少排放，另外在现有生产设备上，可进行局部改进，减少进风量和排风量，严格控制上胶量，以减少溶剂的用量，最终达到减排目的。

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